破解车灯精密装配难题，能“打螺丝”的机器人来了
打螺丝、拧紧、插上插头……在汽车总装线的收尾阶段，车灯装配是一项典型的高精度精细作业，工人每天要重复成百上千次。如今，这一繁琐工序有望被机器人取代。
7月17日，2026世界人工智能大会（WAIC）开幕。在世博展览馆“C位”的“模登时代·伙伴之城”展区，复旦大学可信具身智能研究院与上海新智具身智能科技有限公司联手研发的具身智能机器人，已能轻松应对精细化操作任务。
复旦大学可信具身智能研究院院长姜育刚团队构建了贯通“真机部署—数据飞轮—模型训练”的完整技术链路。其中，“视触觉传感器”是机器人的“感知中枢”，其指尖每平方厘米约4万个感知点，能精准捕捉接触区域的形变及受力分布。
进一步地，团队通过集成触觉传感器，打造了适配多种复杂任务的标准化数据采集管线。聚焦精密装配、柔性形变处理及复杂工具使用等场景，系统全方位捕获了视觉、触觉、本体状态及轨迹等多模态信息，迄今已沉淀上万小时的高保真交互数据。
复旦大学可信具身智能研究院副院长、新智具身首席科学家吴祖煊介绍：“我们构建了首个支持精细化操作的视触融合具身大模型，通过对物体接触、形变及力觉反馈等底层物理规律的高效建模，赋予机器真正的‘触觉认知’，实现对操作演化过程与潜在风险的精准预测与推演。”
这一技术闭环的最新落地成果，正是本届WAIC期间展出的车灯精密装配具身智能系统。
“真实的生产场景不仅需要视觉，更需要触觉，这样才能完成精细化操作任务”吴祖煊表示，绝大多数精细化操作的失败节点处于物理接触发生之后的交互过程。“真机部署—数据飞轮—模型训练”链路中“视触觉传感器”“视触融合具身大模型”，在车灯装配这一典型高精度精细作业中，可发挥关键作用。
团队研制的机器人不仅能根据实际形态调整握持手势，还能在螺丝拧入后根据受力反馈确认拧紧状态，并在操作过程中实时修正动作轨迹，避免了仅靠预设程序容易损坏工具和材料的弊端。
值得一提的是，该系统也形成了从高精度触觉感知到多模态具身决策的一条完整技术路径，未来可拓展至消费电子、精密仪器等多种高精度制造场景。
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